一块钢板，逐级加热至930℃冲压成型后，8秒内又骤降至常温，通过“冰火两重天”的淬炼获得超强抗性。
这场看似科幻的工业“魔术”，是每天发生在东实（武汉）实业有限公司（以下简称“东实（武汉）✅实业”）热成型车间里的日常。
4月15日获悉，作为国内拥有先进金属热成型生产技术的汽车车身结构件生产企业，东实（武汉）实业㊣自主研发的创新技术，正为比亚迪□□□、小鹏□□□□、东风岚图等新能源车企锻造轻量化的“钢筋铁骨”，推动企业年产值逐年攀升，今年将继续发起冲击，力争将产值提升15%。
超前布局热成型产线日，走进东西湖区金北一路东实（武汉）实业热成型车间，一套占地近2000平方米的超强钢热成型冲压生产线正在轰鸣运转。只见自㊣动机械臂精准抓起一块块钢板，将其送入48米长的智能加热炉内。
“当时热成型产线投入大□□、回报久□□□□、前景不明，而我们公司传统业务稳定，并不缺订单。但居安思危，我们认定，热成型会成为未✅来！”东实（武汉）实业总经理曹柯宇介绍，正是✅凭借这种前㊣瞻性，让东实（武汉）实业持续投入，如今已形成了全国9条热成型生产线的布局，生产能力稳居全国龙头。2015年，该公司“汽车高强度钢板热成型生产线建设”项目成功入选国家产业振兴和高科技技术改造上榜项目北京汽车，成为全国唯一上榜的汽车行业金属热成✅型技术专项。
在东实（武汉）实业的展厅里，一套银色的汽车防撞梁引起了湖北日报全媒记者的注意：这款长近2米的铝合金件，重量仅有2公㊣斤，单手就可✅以轻松提起，但其强度却与高强钢相当。
样件试制后期，东实（武汉）实业还专程邀请这家客户前来观摩样件试制，从尺寸测量□□、零件测试，再到装㊣车匹配，左/右B柱产品与客户的焊接夹具严丝合缝。客户派来的工程师现场随机抽取一件产品，挑选了易发生开裂处24个点进行实际料厚检测，结果所有检测㊣点全部符合质量要求。严丝合㊣缝的装车匹配度，最终赢得客户二次订单。
在东实（武汉）实业车间里，还有一✅批看✅似“混搭”却浑然一体的钢板引人注目——这块钢板由七种材料□□、五种厚度的钢段无缝拼接而成，表面却不见丝毫焊痕。
“这是用我们最新研发的激光焊接技㊣术拼焊出的‘七材五厚’钢板，用于一次性冲压成前门环。”杜晶介绍，门环即车㊣身上安装车门的“门框”，用传统工艺需要使用四块不同的钢板进✅㊣行四次冲压□□□□、四次焊接才能完成。而东㊣实（㊣武汉）实业创新研发激光拼焊技术，在原材料阶段便将多种规模的钢材精准地拼接成一体板，仅需一次冲压即可成㊣型。这一技术突破使整车厂的门环生产工序减少了75%，减少了多个构件生产时的资源投㊣入，并压缩了堆放□□、运输□□□、仓储□□□□、安装等多环节的㊣成㊣㊣本，综合成本至少降低20%。
